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①鋼錠表面質(zhì)量 不銹鋼液中含有大量鉻及鈦、鋁等易氧化的元素，在澆注過(guò)程中容易受空氣氧化而在上升液面形成一層較厚的氧化膜。當(dāng)其貼附于模壁時(shí)就使鋼錠表面產(chǎn)生結(jié)疤等缺陷。解決辦法：一是高溫快注；二是采用液體或固體發(fā)熱渣保護(hù)澆注。如仍不能保證鋼錠表面質(zhì)量時(shí)，則需在開(kāi)坯前將鋼錠剝皮，以免鋼坯和鋼材產(chǎn)生裂紋和皮下夾雜等。

②裂紋 冶煉環(huán)節(jié)因素導(dǎo)致不銹鋼裂紋的形成原因有：a.鋼錠原始晶粒粗大、塑性差。對(duì)于鐵素體鋼，應(yīng)當(dāng)控制適當(dāng)?shù)臐沧囟?。不能太高，溫度越高，晶粒粗大傾向就越大，軋制時(shí)就會(huì)出現(xiàn)軋裂。另外，還可在鋼中加入具有細(xì)化晶粒作用的元素，如Ti、稀土

元素等，以改善晶界結(jié)構(gòu)，提高鋼的熱塑性。b.奧氏體不銹鋼中存在兩相組織，即奧氏體加鐵素體(A+F)，這兩相組織具有不同的塑性，是引起軋裂的根本原因。當(dāng)鐵素體相增加到一定范圍后，就會(huì)急劇降低鋼的熱塑性，這時(shí)如加熱溫度過(guò)高或一次變形量太大，就容易產(chǎn)生裂紋。因此冶煉時(shí)應(yīng)將鎳、錳等擴(kuò)大奧氏體相區(qū)的元素控制含量高些，鉻、鈦、鋁等擴(kuò)大鐵素體相區(qū)的元素控制低些。如18-8型奧氏體不銹鋼,控制Cr/Ni≤1.72、Ti/C=5.0~9.5、殘余Al含量<0.30%，是減少軋裂等缺陷的有效措施。c.鋼錠表面質(zhì)量不好，開(kāi)坯時(shí)產(chǎn)生局部裂紋。

③氣泡 高鉻鐵素體鋼是屬于含氣體較多的鋼，容易產(chǎn)生蜂窩氣泡、皮下氣泡或針孔。因此對(duì)比類(lèi)鋼冶煉時(shí)必須搞好去氣脫氧操作，冶煉所用合金料及造渣材料必須充分烘烤和干燥，尤其是鉻鐵要烤紅，最好在紅熱狀態(tài)下使用。

④發(fā)紋 不銹鋼，特別是馬氏體不銹鋼容易產(chǎn)生發(fā)紋。近年來(lái)的研究結(jié)果表明，鋼中夾雜物是形成發(fā)紋的主要原因。夾雜物中的條狀氧化物(硅鋁酸鹽)及聚集在它周?chē)拇疇畹亴?duì)發(fā)紋有著決定性影響。氣體在奧氏體不銹鋼中對(duì)發(fā)紋的形成無(wú)明顯影響。因此減少鋼中夾雜物含量有利于減少發(fā)紋缺陷。冶煉中采取的措施是保證熔池的高溫劇烈沸騰，有利于去氣、去夾雜；加強(qiáng)脫氧；采用合成渣洗，以及固體發(fā)熱渣(鉻不銹鋼)和液體渣(鎳鉻不銹鋼)保護(hù)澆注等。

⑤不銹鋼連鑄坯的缺陷奧氏體不銹鋼與0Cr13、8Cr13等鋼種相比較，其物理性能的特點(diǎn)是熱導(dǎo)率小、熱膨脹率大，因而連鑄時(shí)容易產(chǎn)生鋼坯表面凹坑缺陷。常見(jiàn)的形式是橫向凹坑，它是奧氏體不銹鋼的突出缺陷。表面凹坑主要是由于這類(lèi)鋼在結(jié)晶器內(nèi)坯殼具有明顯的生長(zhǎng)不均勻性以及坯殼的縱向(拉坯方向)局部收縮造成的。表面凹坑不僅影響鑄坯表面質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)導(dǎo)致橫向裂紋，甚至造成拉漏事故。防止措施：可通過(guò)采用結(jié)晶器保護(hù)渣作潤(rùn)滑劑、保證渣膜的高度穩(wěn)定性和適當(dāng)?shù)酿ざ纫约芭浜舷鄳?yīng)的拉速、結(jié)晶器的“弱冷卻”等措施，來(lái)降低結(jié)晶器液面區(qū)的局部熱流和凝固殼的生長(zhǎng)。鐵素體不銹鋼則由于高溫強(qiáng)度低，加之急劇冷卻坯殼厚度不均勻，在鋼水靜壓力作用下，已結(jié)晶的薄殼破裂而形成連鑄坯的表面裂紋。馬氏體不銹鋼裂紋傾向近于鐵素體不銹鋼，但由于馬氏體相變也會(huì)造成殘余形變，故在室溫下操作需要更加注意。為了減少不銹鋼連鑄坯的裂紋缺陷，應(yīng)該控制連鑄工藝，例如對(duì)鐵素體和馬氏體不銹鋼，在中間包中鋼液的過(guò)熱度最好控制在20~40℃、18-8型奧氏體鋼液的過(guò)熱度最好控制在40~80℃，同時(shí)要控制好拉速與鋼液過(guò)熱度之間的關(guān)系，不同的鋼種采用不同的拉速。一般來(lái)說(shuō)，高溫強(qiáng)度低，凝固系數(shù)小的不銹鋼鋼種，拉坯速度要稍低些。